冷轧质量过程控制系统：与国内某部钢铁企业合作案例

客户：国内某头部钢铁企业

先进的钢铁企业往往是采用订单驱动、定制化生产的，每个用户的需求都不一样，这会导致产品的种类过多，进而导致生产组织困难、库存过多、材料使用效率低等。对此，钢铁企业往往致力于推进“大规模定制”，具体做法是在炼钢环节尽量把不同的合同归并到成分相同的钢种，而在轧钢环节采用不同的工艺、以满足不同用户的要求。

冷轧工艺是炼钢中的重要环节，在常温状态下用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧。由于冷轧冶金生产流程长、规格薄，容易出现诸如线状缺陷、孔洞、夹杂、翘皮、气泡等缺陷。

客户痛点与需求：

1、表面质量缺陷无法在线识别

2、关键工艺参数控制线难设定

3、缺乏工艺持续优化改善手段

智现未来解决方案：DFD动态故障监测+eDataLyzer大数据智能良率分析平台

智现未来在冷轧过程质量控制系统中客制化DFD和eDataLyzer两个产品系统，具备最佳的根因分析应用程序，对各种类型的大容量数据进行快速准确的挖掘，快速识别及找出影响良率和质量的因素。同时建立性能预报模型，可以帮助客户选出适当的成分和工艺，模型还可以用于质量管理的智能化。

系统可以实现三个维度的数据分析和处理，

维度一：TA（数据预处理）

内嵌十多种信号处理，线性/非线性/逻辑回归算法，波谱，时序分析等，人工智能驱动的跟踪分析，定位到根本原因

维度二：MA（图像分析）

内嵌十多种图像处理，层次分析、相关性分析等算法

维度三：IntelliMine（数据挖掘工具）

独有的深入分析法-Drill Down Analysis，挖掘工艺过程对良率产生影响的各种变化。

多拳组合，可快速、精准找出影响良率的因素，进行根因分析，有利于工程师把控良率和生产率。解决质量不足、质量过剩，持续成本优化。

客户价值：

1、产品报废率下降50%

2、客户产量提升30%