智能焊机管理系统：与国内某大型钢铁集团合作案例

客户：国内某大型钢铁集团

客户痛点：

1、集团历史数据维保很好，但一年停机也有2～3次停机，一次停机成本大约一两百万， 客户首要痛点是如何减少意外停机次数。

2、客户每年还有降本增效压力，在公司组织架构调整后裁员8%的情况下，亟待提升产线自动化，减少人力需求。

3、原有的焊缝质检方式造成不要的浪费。为了降低成本，加快交货速度，客户希望能用预报结果替代实际检测。

智现未来解决方案——R2R实时工艺过程控制+APM高级设备性能分析系统

针对特定的钢种需要选用什么样的参数（焊接电流、气体流量、焊接热量），客户系统中仍保留着70年代留下的参数，进一步优化成为难点。客户需要动态设定工序工艺参数，避免产生不合格产品。这就是R2R控制的优势。

在物理空间的分割和映射阶段，智现未来针对焊接过程提取出两个物理对象：焊机和被焊带钢。

再从这两个物理对象进一步抽象出相应的3个重要物理特征关注点: 焊机温度传感器的健康度、焊机的工作参数、焊缝的质量。

基于上述关注点，结合焊机的历史数据与相关领域知识，分别建立其对应的的数学模型。

即: 焊机健康管理模型（基于温度传感器）、焊机参数优化模型、焊缝反馈评估模型。

健康管理模型：

1、对焊机的当前以及历史的健康状态给出合理评估

2、对机器的维修和保养提出有操作性的指标

参数优化模型

1、提供准确的可用焊接参数

2、有效识别焊接失效的参数设置错误原因

反馈评估模型

1、合理评估焊缝的质量

2、定量给出焊缝质量的度量指标

焊机的温度传感器健康状态可以通过近期的焊缝质量变化来评价，而焊机的工作参数可以针对焊机的状态进行自调整，调整之后的参数可以让焊缝的质量在当前状态下达到最优。

智能焊机管理系统拥有由大数据驱动的智能焊机闭环HPF模型体系，其健康管理、参数优化和反馈评估三大模块相结合，可以使焊接质量大幅提高。

更为重要的是，该系统可将机器的停机时间基本消除，减少一半的焊机操作工人力投入之余，还可大幅下降每台焊机每年的总体成本。

客户价值：

1、提高焊接质量，消除停机时间达到99%

2、减少焊机操作工人50%

3、投入总体年平均生产成本节省400万/台